ЛЕКЦИЯ № 14.

Тема :  Неразрушающие методы контроля .

План лекции :14.1. Возможности методов неразрушающего контроля.                   

                        14. 2. Характеристика дефектов, выявляемых методами неразрушающего контроля.

14.1. Возможности методов неразрушающего контроля.                   

Одним из эффектив­ных способов поддержания высокой надежности авиационной техники и увеличения сроков ее службы является обязательное применение на этапах производства, эксплуатации и ремонта различных методов неразрушающего

контроля важнейших деталей и узлов .

Методы неразрушающего контроля предназначены для выявления де­фектов типа нарушения сплошности материала, оценки его структуры и физико-химических свойств, контроля геометрических параметров изделий.

Методы неразрушающего контроля в зависимости от физических явле­ний, положенных в их основу, подразделяются на акустические, капилляр­ные, магнитные, оптические, радиационные, радиоволновые, тепловые, течеисканием, электрические, электромагнитные (вихретоковые). Универ­сальных методов контроля не существует. В настоящее время разработано большое число методов, каждый из которых используется для решения

ограниченного числа задач.

Наиболее распространены в условиях производства, эксплуатации и ремонта авиационной техники магнитные, капиллярные, вихретоковые, акустические, радиационные и оптические методы контроля.

Из магнитных методов широко используют в авиации магнитопорошковый с применением магнитной суспензии и воздушной взвеси ферромагнитного порошка, из капиллярных — цветной, люминесцентный, люминесцентно-цветной.

Из электромагнитных наибольшее распространение на практике имеет метод основной гармоники вихревых токов (далее вихретоковый), хотя другие методы этого вида (например, импульсный) также начинают внед­ряться.

Самыми распространенными из акустических методов являются ультра-вуковой импульсный эхо-метод (далее ультразвуковой) и акустический импедансный. Значительно реже применяются другие акустические методы:

теневой, резонансный, свободных колебаний.

Среди радиационных методов в большей мере, чем другие, используют радиографические: рентгенографический и гаммаграфический методы. И: оптических наиболее широко распространен оптико-визуальный

метод с использованием луп, жестких и гибких эндоскопов и других приборов.

Особенности применения названных методов для выявления дефектов типа нарушения сплошности материала будут рассмотрены далее. Здесь только покажем возможность обнаруживать дефекты наиболее распространенными методами (рис.25)

 

Рис. 25

Как видно из рисунка, выявление поверхностных и подповерхностных

трещин и других дефектов типа несплошности материала обеспечивают практически все методы, за исключением оптико-визуального и капилляр­ных (цветного, люминесцентного и др.), не позволяющих выявлять подповерхностные дефекты. В то же время возможности обнаружить дефекты в толще материала или на недоступной стороне детали ограничены: здесь приемлемы лишь ультразвуковой и радиационные методы.

Причем радиационные методы, в частности наиболее распространенные радиографические с применением рентгеновского и гамма-излучений, не всегда могут "конкурировать" с ультразвуковым методом, так как требуют доступа к объекту с двух сторон для установки кассеты с пленкой и источника излучения, в то время как контроль деталей с помощью ультразвука возможен при одностороннем подходе к ним.

                        14. 2. Характеристика дефектов, выявляемых методами неразрушающего контроля.

Основные виды выявляемых дефектов. Значительные нагрузки, испы­тываемые современными летательными аппаратами, работа многих узлов в агрессивной среде, а также длительные сроки эксплуатации способствуют в ряде случаев снижению эксплуатационных свойств материала важнейших деталей, образованию в них дефектов и разрушению. Причинами поломок деталей могут быть также производственные дефекты материала, не обнаруженные на заводах-изготовителях .

Все дефекты деталей и узлов, подлежащие выявлению при неразрушаю-щем контроле, можно разделить по происхождению на две основные груп­пы: производственно-технологические (рис. 26) и эксплуатационные. Производственно-технологические дефекты возникают при плавке и литье, при прокатке и ковке, при соединении металлов, т.е. сварке, пайке, склеивании, при термической и электрохимической обработке, а также при механической обработке.

Эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки изделий и их можно разделить на две основных подгруппы: трещины раз­личного происхождения (усталостные, коррозионно-усталостные, термической усталости, ползучести, термические, от однократной нагрузки) и коррозионные поражения (сплошные, точечные, язвенные, ножевые, межкристаллитные, расслаивающие и др.).

 

 

Полная характеристика различных производственно-технологических дефектов деталей машин изложена в специальной литературе . Здесь подробнее рассмотрим только дефекты соединений металлов сваркой, задачи выявления которых занимают значительное место в практике неразрушающего контроля (табл. 10 ).

Таблица   10

 

* Горячие трещины зарождаются в сварных соединениях при высоких температу­рах (в сталях обычно при температуре 1100 ... 1300 °С), холодные - при остывании (обычно при температуре ниже 200 ° С) .

Подлежащие выявлению методами неразрушающего контроля производственно-технологические дефекты сварных соединений по природе их образования разделяются на металлургические, технологические сварочные и технологические несварочные.

К металлургическим дефектам относятся "горячие" и "холодные" трещины, поры, усадочные раковины и неметаллические включения . Образование этих дефектов зависит главным образом от структуры свариваемых материалов, их химического состава и толщины, вида и режима сварки. Возникновению металлургических дефектов может способствовать нарушение технологии сварки.

Горячие трещины наблюдаются в материале шва (вдоль или поперек его оси), реже - в околошовной зоне. Они могут развиваться с выходом либо без выхода на поверхность металла. Поверхность полостей трещин, выходящих наружу шва, обычно покрыта пленкой окислов. Часто трещины имеют неровные, ломаные края и значительную ширину раскрытия.

Холодные трещины наиболее часто появляются в околошовной зоне (по линии сплавления или на некотором удалении от шва), реже в металле шва и развиваются вдоль или поперек него. Они могут быть поверхностными или внутренними. Эти трещины обычно развиваются медленно, могут появляться через несколько часов или суток после сварки и отличаются от горячих меньшей шириной раскрытия и отсутствием окисных ппенок на их поверхности.

К технологическим относятся дефекты сварки, которые образуются вследствие нарушения режимов сварки, неисправности сварочного оборудования, плохой подготовки и сборки под сварку элементов конструкции, неточного расположения электрода по отношению к свариваемым кромкам и других причин, связанных с низкой культурой производства (поры, непровары и др.).

К эксплуатационным дефектам сварных соединений относятся трещины усталости; термические трещины- трещины, образованные вследствие напряжения в местах, подверженных коррозии, а также вследствие ножевой, межкристаллитной, язвенной и других видов коррозии.

Основная причина появления трещин усталости в сварных соединениях, как и несвареных узлах, - действие высоких переменных напряжений. Термические трещины образуются при резких сменах температуры деталей и узлов. Особенностью эксплуатационных дефектов типа несплошности металла сварных соединений элементов авиационных конструкций является загрязнение их полостей окислами, гидратами окислов, нагаром, маслом, смазочными материалами и другими веществ.

Распространенными и наиболее опасными дефектами, возникающими в различных деталях летательных аппаратов при их испытаниях и эксплуатации, являются трещины усталости. Они зарождаются, как отмечалось, не только в связи с действием высоких переменных напряжений.

Трещины усталости возникают, как правило, при конструктивном несовершенстве, деталей и узлов в местах концентрации напряжений: по галтелям, в местами с резкими изменениями площадей сечений и наличием подрезов, у основания резьбы и зубьев шестерен, в углах шпоночных канавок, у отверстий для смазывания или в местах других конструктивных или технологически концентраторов напряжений. Трещины усталости появляются также в местах дефектов металлургического и технологического происхождения или следов грубой механической обработки поверхности (глубоких рисок следов резцов и т.п.).

Другими наиболее опасными дефектами самолетных и двигательных конструкций, для выявления которых в эксплуатации требуется применять методы неразрушающего контроля, являются коррозионные поражения Их появление обусловлено длительными сроками службы самолетов вертолетов, эксплуатацией их в условиях повышенной влажности. Корро­зионные поражения влияют на функциональные свойства деталей и узлов, приводят к снижению прочности силовых элементов планера, шасси, системы управления, что в конечном итоге при длительной эксплуатации (если поражение своевременно не выявляется) ведет к разрушению отдельных высоконагруженных элементов. На рис. 27 показаны в качестве примера некоторые зоны возникновения коррозионных поражений на самолете.

Рис. 27 Вероятные зоны планера самолета, поражаемые расслаивающей  (1, 3, 4) язвенной (2,5) коррозией

Отдельные виды коррозионных поражений можно обнаружить при визуальной проверке на деталях во время профилактических осмотров и при ремонте. Однако более эффективным способом их выявления является проведение дефектоскопического контроля деталей и узлов летательного аппарата, позволяющего обнаружить значительные коррозионные повреж­дения, не заметные для глаза, например под покрытием, на внутренней поверхности, под поверхностью, а иногда закрытые обшивкой, панелями.

Ложные дефекты, регистрируемые при контроле. Специалисты по не-разрушающему контролю деталей должны знать признаки реальных дефектов и уметь распознавать ложные дефекты. Практически при использовании каждого из методов неразрушающего контроля возникают ситуации, когда недостаточно подготовленные и опытные операторы необоснованно бракуют годные изделия.

Например, при контроле магнитопорошковым методом некоторых сварных соединений деталей из материалов Х15Н5Д2Т в околошовной зоне происходит осаждение порошка, аналогичное осаждению над трещинами, по границам зон термического влияния (возникающие полоски повторяют форму границы сварного шва — рис. 28, а). Осаждения порошка могут произойти по месту касания намагниченной детали каким-либо ферромагнитным предметом (рис. 28, б), по рискам, по наплывам и границам сварных швов, усиливающий валик которых не снят, и т.д.

 

Рис. 2В. Ложные дефекты при контроле магнитопорошковым методом. Порошок осел по границам зон термического влияния (а) и по следу касания поверхности детали ферромагнитным предметом -отверткой (б)

Точно также при контроле сварных соединений цветным методом наряду с действительными дефектами могут быть обнаружены ложные . К ним относятся разнообразные загрязнения и незначительные повреждения поверхности, вызывающие при контроле образование индикаторного рисунка, схожего с рисунком дефекта. Так, за трещины могут быть приняты царапины и риски, следы неудаленного лакокрасочного по­крытия, остатки флюса, следы оставшейся проникающей жидкости, места неплавного сопряжения сварного шва и резкого изменения его формы.

Вот один пример обнаружения ложного дефекта при ультразвуковом контроле многослойных стыков соединений стали Х15Н5Д2Т, выполненных аргонодуговой сваркой. В практике неразрушающего контроля были случаи выявления ультразвуковым методом дефектов в неожиданных зонах. Место расположения дефектов определяли графическим построением хода ультразвукового луча на эскизе сечения сварного соединения с учетом только прямолинейного распространения колебаний (рис. 29). Оно находилось в околошовной зоне.

Специальные исследования показали, что на самом деле никаких дефектов сплошности материала там не было. Наблюдаемый эхо-сигнал вызывался преломлением ультразвукового луча на границе шва, отличающейся крупнозернистым строением, и последующим отражением его от поверхности корня шва. Это и создавало ложное представление о наличии дефекта в около шовной зоне соединения.

Рис. 29 Схема нахождения ложного дефекта в околошовной зоне сварного соединения из-за преломления ультразвукового луча на границе сплавления материалов со структурными изменениями:

1 - ложный дефект;

2, 3 - нормальная и крупнозернистая структуры материала; 4 - схемы действительных траекторий ультразвуковых лучей

Контрольные вопросы :

1.  Основные виды методов неразрушающего контроля.

2.           Преимущество методов неразрушающего контроля.

3.           Основные виды дефектов.

4.           Ложные дефекты, регистрируемые при контроле.

Ключевые слова и выражения : сущность методов неразрушающего контроля ; виды дефектов ; ложные дефекты ; трещины усталости.

Литература :

[4,стр 7-8;29-33]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                 ЛЕКЦИЯ  № 15

 

Тема:Физическая сущность методов неразрушающего контроля.

 

План лекции: 15.1.Магнитопорошковый метод.

                            15.2.Капиллярные методы.

                           15.3. Вихретоковый метод.

                            15.4. Ультразвуковой метод.

 

 

15.1.Магнитопорошковый метод.

 

       15.2.Капиллярные методы.

      

Рис.30 Схема образования магнитных полей рассеяния над трещинами осевшего над дефектами порошка

1 - деталь; 2 - трещина; 3 - поле рассеяния

 

дефектов часть жидкости выступает из них после нанесения проявителя в виде специальной белой проявляющей краски или порошка (рис.31,в). Выступающая жидкость окрашивает проявитель и образует хорошо видимый на белом фоне красный или люминесцирующий в ультрафиолетовых лучах индикаторный рисунок - информативный параметр капиллярных методов, который свидетельствует о наличии дефекта, указывает место его расположения, форму и протяженность на поверхности детали.

Рис. 31.Основные этапы контроля деталей капиллярными методами:

а - проникающая жидкость 1 заполнила полость трещины; б - проникающая жидкость удалена с поверхности детали;  в  -   на  деталь   нанесена  проявляющая   краска  2,   над   трещиной образован индикаторный рисунок 3

Капиллярные методы, используемые для контроля деталей, различают­ся по оптическим свойствам индикаторных рисунков, образующихся при контроле, и типу проявителя. Наиболее распространен цветной метод с применением окрашенных в красный цвет жидкостей, которые образуют красный рисунок, видимый при дневном свете. При люминесцентном контроле используют жидкости, образующие рисунок, ярко светящийся в ультрафиолетовых лучах. При люминесцентно-цветном контроле рисунок виден как при дневном свете, так и в ультрафиолетовых лучах

 

15.3. Вихретоковый метод.

 

Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей из немагнитных материалов основан на возбуждении в материале вихревых токов и оценке их влияния на магнитный поток, создаваемый катушкой индуктивности (преобразователем) .

При установке преобразователя на поверхность проверяемой детали, например лопасти воздушного винта (рис. 32), переменный магнитный поток проникает в металл. При этом в металле возбуждаются вихревые токи, которые протекают по концентрическим окружностям, соосным с преобразователем. На оси преобразователя плотность вихревых токов равна нулю, под витками обмотки она достигает максимума. По мере уда ления от преобразователя плотность токов уменьшается. Из этого следует, что вихретоковый контроль является локальным и для проверки детали преобразователь необходимо перемещать по всей зоне, подлежащей контролю. В связи с затуханием вихревых токов по глубине метод применим для обнаружения только дефектов поверхностного слоя (по глубине около 1 мм).

Рис. 32 . Схема неразрушающего контроля немагнитных деталей вихретоковым методом (укрупненно показаны поля вихревых токов в сплошном материале и в материале с трещиной) :

1 - электронный блок дефектоскопа; 2 — искательная головка;

3 - деталь

Вихревые токи в детали создают свой магнитный поток Ф_д, направленный навстречу возбуждающему потоку Ф_о. Кроме этого, при протекании вихревых токов происходит превращение электрической энергии в тепловую. В результате меняются индуктивное и активное сопротивления преобразователей. Их приращения, называемые вносимой индуктивностью и вносимым сопротивлением, являются величинами, которые можно измерить и которые благодаря этому позволяют использовать вихревые токи для неразрушающего контроля деталей.

Так, наличие трещины под преобразователем вызывает перераспределение вихревых токов, уменьшение их плотности и, следовательно, уменьшение вносимой индуктивности, а также изменение сопротивления, что регистрируется с помощью электронного блока дефектоскопа. Когда искательная головка 2 с преобразователем находится над дефектом, стрелка микроамперметра электронного блока 1 дефектоскопа отклоняется, загораются красные индикаторные лампочки (на блоке 1 и искательной головке 2), а. также появляется звуковой сигнал.

                            15.4. Ультразвуковой метод.

 

Ультразвуковой метод контроля основан на анализе процесса распространения возбужденных в материале упругих ультразвуковых волн. Если на пути распространения волны встречают дефекты в виде трещин, непроваров, газовых пор, шлака, неметаллических включений, акустические свойства которых резко отличаются от свойств материала, из которого изготовлена деталь, то они отражаются.

Рассматриваемый метод заключается в посылке коротких зондирую­щих ультразвуковых импульсов в деталь и регистрации на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа отраженных эхо-сигналов.

Пояснением работы ультразвукового дефектоскопа может служить пример контроля сварного шва с подкладкой.

Начальный импульс 1 (рис. 33) на экране соответствует моменту излучения пьезопластиной ультразвукового импульса. Ширина стробирующего импульса 2 определяет длину контролируемой зоны в детали. Трещина под подкладкой обусловливает эхо-сигнал 3, возникающий в пределах стробирующего импульса. Волны, отраженные от граней подкладки, вызывают появление сигналов 4. Но они расположены правее стробирующего импульса, т.е. вне зоны автома­тической сигнализации дефекта, и не являются признаком дефектности соединения.

Таким образом, информативными параметрами при ультразвуковом контроле являются амплитуда эхо-сигналов и их местоположение на экране дефектоскопа. Кроме того, возникновение сигналов в зоне автоматической сигнализации дефекта приводит к срабатыванию звуковой или световой сигнализации (см. рис. 33).

Рис. 33  Схема поиска дефектов ультразвуковым дефектоскопом в сварном шве с
подкладкой:                                                                                                                

1 - начальный импульс; 2 - стробирующий импульс; 3 - эхо-сигнал от дефекта (тре­щины) ; 4 - сигналы от подкладки

Контрольные вопросы :

1.  Физическая сущность магнитопорошкового метода.

2.  Как определяются дефекты капиллярным методом ?

3.  Вихретоковый метод неразрушающего контроля.

4.  Ультразвуковой метод неразрушающего контроля.

Ключевые   слова   и   выражения   :   магнитопорошковый   метод капиллярный метод ; вихретоковый метод ; ультразвуковой метод.

Литература :

[4,стр. 9-12]

 

 

 

 

 

 

ЛЕКЦИЯ № 16.

Тема:Физическая сущность методов неразрушающего контроля.

План лекции : 16.1. Акустический импедансный метод.

                                 16.2.Радиационные методы неразрушающего
                                         контроля. 

                              16.3.Автоматизация процесса диагностирования AT. 

       16.1.Акустический импедансный метод.

Акустический импедансный метод неразрушающего контроля многослойных конструкций основан на различии механических импедансов дефектного и бездефектного участков контролируемого изделия . Механическим импедансом Z, или полным механическим сопротивлением, называется отношение приложенной возмущающей силы F  к скорости V колебаний частиц среды в точке приложения силы:

Z=F/V 

Механический импеданс многослойной, например сотовой, конструк­ции в зоне приложения к ней преобразователя дефектоскопа определяется всеми элементами — обшивкой и сотовым заполнителем, соединенными клеевым слоем в одну механическую систему. Когда обшивка 3 (рис. 34) и сотовый заполнитель 4 соединены между собой, конструкция колеблется как единое целое, а механический импеданс и связанная с ним сила реакции изделия на преобразователь  F_p максимальны. При установке преобразователя 6 в зону сотовой конструкции, имеющей отслоение обшивки или не-проклей между обшивкой и сотовым заполнителем (см.34. ), амплитуда силы реакции резко уменьшается (Fp₂ <Fp₁ ). Это обусловлено тем, что жесткость отслоившейся обшивки существенно меньше жесткости всей конструкции.

Информативными параметрами, указывающими на наличие дефекта, являются отклонение стрелки 7 индикатора дефектоскопа и загорание сигнальной лампочки в преобразователе 6. При импендансном контроле сотовых конструкций выявляются дефекты клеевого соединения сотового блока только с той обшивкой, со стороны которой установлен преобразователь. Для полной проверки изделия необходим его контроль

сначала со стороны одной, затем - со стороны другой обшивки.

Рис. 34 Схема контроля многослойных конструкций акустическим импедансным методом

1-хвостовой отсек лопасти несущего винта вертолета; 2-зона отслоения ; 3 - обшивка; 4 - сотовый заполнитель; 5 - клеевой слой; б - преобразователь с сигнальной лампочкой; 7 - стрелочный индикатор

дефектоскопа; Fp - сила реакции изделия на преобразователь.

 

Рис. 35   Схема контроля объекта рентгенографическим методом: 1 - - пульт управления; 2 - высоковольтное питающее устройство; 3 -рентгеновская трубка; 4 - деталь; 5 -раковина; 6 - плотное включение; 7 - рентгеновская пленка; 8 - кассета; 9 - диафрагма; 10 - рентгенограмма (позитив).

 

                                 16.2.Радиационные методы неразрушающего
                                         контроля. 

Радиационные методы основаны на различном поглощении материалами, отличающимися по плотности и толщине слоя, рентгеновских лучей, гамма- и бета- излучений, нейтронов и других элементарных частиц при просвечивании изделий с целью получения информации о внутреннем состоянии (например, несплошностях или нарушениях нормального положения и разрушениях деталей) на каком-либо регистраторе: рентгеновской пленке, флюоресцирующем экране и

др.

Рентгеновское и гамма-излучение способны проникать через значительные слои различных веществ. Если, например, при неразрушающем контроле рентгенографическим методом объект (рис. 35 ) неодинаков по толщине и плотности в разных местах или имеет раковину, то за объектом интенсивность излучения будет неодинакова: в месте раковины она выше, чем в местах, где нет дефектов. На практике наибольшее распространение получили рентгенографический и гаммаграфический методы в связи с высокой чувствительностью контроля и возможностью регистрации его результатов на рентгеновской пленке. После фотообработки экспонированной пленки на ней получается негативное изображение объекта - рентгеновский снимок.

Таким образом, информативным параметром при рентгенографичес­ком и гаммаграфическом методах контроля является степень почернения

различных участков пленки. Контроль может быть проведен лишь при наличии доступа к проверяемому объекту, обеспечивающего возможность установки кассеты с пленкой и источника излучения. При использовании радиографических методов, хранении и перезарядке радиоактивных источников излучения должна быть обеспечена безопасность работ, так как рентгеновское и гамма-излучения оказывают биологическое действие на живой организм (ионизируют вещества, из которых состоят его клетки).

 

             16.3.Автоматизация процесса диагностирования AT. 

Процесс диагностирования предусматривает регистрацию я анализ значительного количества параметров и признаков, характеризующих техническое состояние AT. Для предварительной обработки этих параметров, осложненной объемом самой информации и вспомогательными этапами процесса диагностирования, применяют автоматизированные системы обработки и анализа данных с помощью магнитных самописцев режимов полетов ИСРП, электронно вычислительных машин (ЭВМ), электронных анализаторов, графопостроителей и другого оборудования.

Использование МСРП-64-2 (самолет Ту-154) и МСРП-256 (самолет Ил-86) как средств сбора исходной информации позволяет системам диагностирования увеличить вместимость носителей информации и улучшить оперирование ими с помощью ЭВМ Кроме того, возникает возможность развития систем диагностирования путем измерения до­полнительных параметров.

Автоматизированная система диагностирования "Анализ-36" является базовой, в задачу которой входит оценка и прогнозирования технического состояния систем и агрегатов самолетов Ил-86. Система основывается на технических средствах кустового информационно-вычислительного центра и МСРП-256. Особенностями системы являются быстродействующие ЭВМ серии ЕС-10ЗЗ или ЕС-1055, комплект удален­ных терминалов пользователей и средства ввода данных в ЭВМ.

Автоматизированная система управления "Безопасность" преду­сматривает оценку остаточного ресурса планера самолетов с)расчетом вероятности возникновения отказа по усталости материала. Определениенагруженности планера, а также напряжений, возникапцих его конструкции, производится с помощью ЭВИ. Магнитные самопмомсцы фиксируют реальные величины перегрузок, возникайте на самолете в каждом рейсе, по которым могут корректироваться режимы полетов. Это позволит назначить сроки профилактических осмотров индивидуально для каждого самолета с учетом предыстории его нагружения.

Для сокращения времени анализа масла, слитого из двигателей, дополнительно с установками типа МФС используются ЭВМ "Искра-226" в функцию которых входит сравнение результатов спектрального ана­лиза масла с допустимыми значениями концентрации анализируемых алиментов, накопление и хранение информации для каждого экземпляра ГТД, вывод данных на печатающее устройство с отметкой опасных концентраций металлов.

Основу систем автоматизированной обработки информации для диагностирования ГТД по газодинамическим параметрам составляет ЭВМ различных типов с разработанными подсистемами математического и программного обеспечения. Задача таких систем заключается в обработке поступающей информации путем ее кодирования, расчета необходимых показателей, сопоставлений результатов о требованиями НТД и выполнение других операций.

Применение автоматизированных систем существенно снижает затраты на процесс диагностирования AT, повышает оперативность обработки информации и принятия решения, обеспечивает высокое ка­чество диагностирования.

Контрольные вопросы :

1.  Физическая сущность акустического импедансный метода.

2.           Радиационные методы неразрушающего контроля.

3.           Автоматизация процесса диагностирования AT.

Ключевые слова и выражения : акустический - импедансный метод; радиационные методы ; автоматизация процесса диагностирования AT.